Making A Homemade Table Saw Homemade Machines & Jigs

Für viele Holzarbeiter ist die Tischsäge das eine Werkzeug, das am meisten benutzt wird – ich weiß, dass das für mich zutrifft. Eine gute Tischsäge zu haben, macht alle Schneidaufgaben ein wenig einfacher, besonders wenn sie über erweiterte Funktionen verfügt. Leider haben gute Tischsägen mit fortschrittlichen Funktionen meist einen hohen Preis. Da ich sparsam (billig) und immer für eine Herausforderung zu haben bin, machte ich mich an die Arbeit, um meine eigene selbstgebaute Tischsäge zu bauen.
Hier ist das Ergebnis:

Zu den wichtigsten Merkmalen gehören ein selbstgebauter Anschlag im Biesemeyer-Stil, der an der vorderen Schiene verriegelt wird, eine maximale Auftrennkapazität von 34″, ein Schiebetisch mit einer maximalen Kappkapazität von 24″, eine maximale Schnitttiefe von 3″ (mit einem 10″-Sägeblatt) und ein integrierter Abfuhrtisch mit Staubabsaugung.

Die Basis ist ein einfacher Sperrholzkasten mit 4 Seiten. Sie ist aus 3/4″ Ahornsperrholz gefertigt und hat 2″ x 2″ Massivholzleisten, um die Ecken mit Schrauben zu verbinden. Oben auf dieser Kiste ist ein Sperrholz- und Eichenrahmen, der die Motoreinheit, den Schiebetisch und die Platte trägt.

Hier ist der Rahmen und die Motoreinheit montiert:

Der Motor stammt von einer tragbaren Makita-Tischsäge, die ich vor dem Bau dieser Säge verwendet habe. Es war eine einigermaßen gute Säge, deren bester Teil der Motor war, aber sie hatte ein paar eklatante Mängel. Ich habe meine Entscheidung, sie für diesen Bau zu verschrotten, nie bereut.

Ich musste die Motorbaugruppe allerdings stark modifizieren, damit sie in dieser Säge besser funktioniert. Hier ist zu sehen, wie ich den Mechanismus für die Sägeblatthöhenverstellung verlängert habe, um den Bogen der Sägeblattneigungssteuerung zu vergrößern:

Ein Problem bei der Makita war, dass die Höhenverstellungskurbel fast die Unterseite der Platte berührte, wenn das Sägeblatt auf 45 Grad gekippt war, was das Anheben oder Absenken des Sägeblatts extrem unbequem machte. Indem ich die Achse der Klingenerhöhungskurbel um weitere 6″ verlängerte, löste ich dieses Problem.

Um diesen längeren Bogen unterzubringen, wurde der ursprünglichen Motorbaugruppe viel Stahl hinzugefügt. Der starre Halt der Baugruppe während der Schnitte ist kritisch, und ich ging kein Risiko ein, dass die Modifikationen zu schwach waren.

Die Montage des Motors war ein bisschen knifflig. Ich musste ein neues Zapfenteil für die hintere Halterung aus massivem Eichenholz anfertigen:

Ich habe die vordere Halterung von Seite zu Seite verstellbar gelassen, um sie auszurichten.

Für die Oberseite der Säge wollte ich ursprünglich zwei Lagen 1/2″-Spanplatten verwenden, die mit einem dünnen Edelstahlblech auf der Oberfläche verleimt wurden, wie hier zu sehen ist:

Das einzige Problem war, dass sie sich leicht nach oben zu biegen begann, sobald ich sie aus den Klammern nahm. Um das zu vermeiden, hätte ich ein gleich dickes Stück Blech auf der Unterseite verwenden sollen. Als mir das klar wurde, war es natürlich schon zu spät.

Ich zog andere Optionen in Betracht: Massivholz (Butcherblock) und verwarf das – ich mag den Look in einer Küche, nicht auf meiner Tischsäge. Ich dachte an ein festes Oberflächenprodukt wie Corian, aber auch das habe ich verworfen. Die Kosten niedrig zu halten war eines der Designkriterien hier, also musste das Material wirtschaftlich sein. Nachdem ich Sägen mit Granitplatten gesehen hatte, dachte ich, dass ich etwas sehr Ähnliches machen könnte: Beton. Also fertigte ich eine Form an, um die Platte mit der Oberfläche nach unten zu gießen. Mit der Platte nach unten würde sie so glatt sein wie die Gussoberfläche der Form – in diesem Fall sehr glatt, sehr flach. Die Form bestand aus Melamin, das perfekt flach war.
Ich mischte einen 30 kg schweren Beutel mit 3000-psi-Beton an, fügte etwas schwarzes Pigment hinzu und gab es in die Form. Die Form nahm den ganzen Sack auf, ohne dass etwas übrig blieb. Dann habe ich es geglättet, mit Plastik abgedeckt und fast eine Woche lang aushärten lassen.
Hier ist das Ergebnis:

Total flach und nur ein paar kleine Löcher am Rand zu füllen. Auf dem Bild habe ich es gerade abgespritzt – Beton härtet härter aus, wenn er in den ersten ein oder zwei Wochen feucht gehalten wird.

Ich mischte etwas mehr Pigment mit reinem Portlandzement und ließ es aufschwimmen, um die kleinen Löcher zu füllen. Nachdem es fast drei Wochen lang ausgehärtet war (zu diesem Zeitpunkt war es bereits auf der Säge), sprühte ich zwei Schichten Polyurethan auf Wasserbasis auf, um die Oberfläche zu versiegeln:

Schiebetisch

Die Fähigkeit, schnell und genau größere Platten abzuschneiden, war schon immer die Aufgabe, bei der eine große Radialarmsäge überragend sein würde, aber wer hat schon so eine? Ich dachte, dass ein präziser Schiebetisch eine würdige Ergänzung zu meinem Tischsägenprojekt wäre.
Hier ist das lineare Stützsystem für den Schiebetisch zu sehen:

Dies sind 28″ Vollauszüge. Ein besserer Weg, diese auszurichten, wäre vertikal statt horizontal, aber wie auf dem Bild zu sehen ist, gibt es nur wenig Platz zwischen dem Motor und dem Schiebetisch. Die Ausrichtung der Führungen auf diese Weise erleichtert auch die Demontage der gesamten Baugruppe zum Reinigen und Schmieren.
Mein Hauptziel für den Gleittisch war es, das seitliche Spiel zu minimieren, um einen genauen Schnitt zu ermöglichen, und die vier Schubladenführungen erfüllen dies gut. Wenn die Schienen flach sind und die anderen Stützmechanismen vorhanden sind (Aluminiumversteifungsschienen an der Unterseite des Schiebetisches zwischen den Schubladenführungen), gibt es fast kein vertikales Spiel an der Klinge, wo die maximale Unterstützung ist.

Ein Blick auf die Unterseite des Schiebetisches. Die Aluminiumschienen zwischen den Auszugsschienen versteifen den Tisch erheblich:

Der Anschlag für den Schiebetisch schwenkt auf einem Punkt und klemmt sich an die Kante, um ihn für jeden Winkel einzustellen. Er ist schnell und einfach zu entfernen, wenn er nicht benötigt wird.

Der Tisch ist für präzise 22,5, 45 und 90 Grad markiert. Die maximale Materialbreite für Schnitte bei 45 Grad beträgt 11″. Sehr genaue Schnitte sind leicht zu machen. Hier ist ein Beispiel, wie sie 22,5-Grad-Winkel schneidet, um dieses Achteck zu formen:

Diese Stücke sind 4″ breit und die Gelenke passen perfekt zusammen. Dies ist ein ziemlich guter Test für die Genauigkeit des Aufbaus. Jeder signifikante Fehler würde sich ansammeln und sich als Lücke zeigen, wenn alle Teile zusammengesetzt sind.

Ich habe ein Video vom Schiebetisch in Aktion gemacht:

Meine größte Beschwerde mit der Makita-Säge war, dass der Anschlag fast nutzlos war. Eigentlich waren die Unzulänglichkeiten des Anschlags meine Hauptmotivation für dieses Projekt.
Zunächst überlegte ich, einfach einen neuen Anschlag für diese Säge anzufertigen, aber ich merkte sofort, dass das wahrscheinlich vergebliche Mühe wäre – ich wollte wirklich mehr.
Ich schaute mir verschiedene Anschlagsysteme an und entschied mich für das Biesemeyer-Design als das Beste für alle. Seine Einfachheit täuscht über seine Leistung hinweg, und ich wusste, dass es die richtige Wahl für dieses Projekt sein würde.

Ein Großteil des Materials, das ich zum Bau verwendet habe, hat mich nichts gekostet – es wurde aus verschiedenen Quellen recycelt. Die vordere Hauptschiene ist ein 2″ x 3″ Stahlrohr. Ein weiteres Stück desselben Materials bildete den Anschlag selbst:

Es gibt ein Stück Winkel, das an den Anschlag geschweißt ist und sich über die Vorderseite der Schiene als Haupt-„T“ wickelt (hält den Anschlag rechtwinklig zur vorderen Schiene). Die anderen Teile halten die Nockenverriegelung, die den Anschlag an der vorderen Schiene festklemmt. Einmal festgeklemmt, braucht es sehr viel Kraft auf den Anschlag, um irgendein Endspiel zu sehen.

Der Anschlag reitet leicht über die Oberseite und der einzige Kontakt ist am Ende, wo ein abgedichtetes Lager als Rolle wirkt.
Die Bedienung ist sehr leichtgängig und effizient:

Auszug und Staubabsaugung

Zwei Probleme bei kleineren Sägen sind die fehlende Auszugsunterstützung und eine effektive Staubabsaugung.
Der Auslauftisch ist an der Rückseite der Säge angebracht, in einer Linie mit der „Hauptstraße“ der Säge (dem Bereich, in dem der Großteil des Materials geschnitten wird). Er ist über zwei Feststellschrauben nach oben und unten verstellbar. Er ist an einem Trichter befestigt, der den ausgestoßenen Staub in einen Standard-Recyclingbehälter leitet.
Dieser fängt allein etwa 98 % des Staubs von der Säge auf, wobei eine sehr kleine Menge vorne in den Behälter gelangt (siehe frühere Bilder).
Es gibt ein Loch für den Anschluss an meine Staubabsaugung durch einen 2,5″-Schlauch, aber den benutze ich nur, wenn ich Sachen schneide, die wirklich feinen Staub produzieren (wie MDF):

Hier ist ein Blick auf die Rückseite des Sägegehäuses, bevor der Auslauf/Staubabsauger installiert wurde. Der halbrunde Schlitz lässt den Staubanschluss der Motorbaugruppe herausragen. Fast der gesamte Staub, der bei einem Schnitt anfällt, wird aus dieser Öffnung herausgeschleudert:

Ein paar Details mehr

Es gibt viele Details, die ich hier weglasse: Ein langer Text wäre das Ergebnis einer vollständigen Dokumentation über ein komplexes Projekt wie dieses. In der Tat wurden mehrere Stunden mit dem verbracht, was die meisten als kleines Detail ansehen würden – kleine Details, die selbst aus vielen Details bestehen. Der Zeiger für die Gradskala unten zum Beispiel benötigte nicht weniger als 4 Stunden, um zu entwerfen, zu konstruieren und zu konfigurieren. Scheint in keinem Verhältnis zu stehen, nicht wahr?

Die Gradskala wurde mit Hilfe von Schnipseln ausgelegt, die ich auf meiner Gehrungssäge in jeden Winkel geschnitten habe. Durch den größeren Radius der Skala war es viel einfacher, genau zu markieren, als es bei einer kleineren Skala der Fall wäre.
Das Handrad oben steuert die Höhe des Sägeblatts und wurde aus Sperrholz gefertigt. Die Handschraube auf der rechten Seite arretiert die Neigung des Sägeblatts.

Einen ebenen Boden zu finden, kann eine Herausforderung sein, und um mit dieser Realität umzugehen, habe ich Nivellierfüße für den Sägeschrank angefertigt:

Diese befinden sich an den vier Ecken des Hauptschranks sowie an den beiden hinteren Beinen des Auslauftisches. Große Schrauben fixieren die Beine, nachdem die Säge nivelliert wurde.

Am Ende des Sägeschranks befindet sich der verschiebbare Tischanschlag, wenn er nicht benutzt wird. Daneben steht eine Kegelschablone, die ich vor ein paar Jahren gebaut habe. Praktisch, beides in der Nähe zu haben.

Wenn alles fertig ist, ist es gut zu sehen, dass alles in einer Linie liegt. Die Aussparung in der vorderen Anschlagschiene ist dazu da, den Schiebetisch freizugeben. Es ist ein hervorragender Platz, um die Schraubenschlüssel zum Wechseln des Sägeblattes aufzubewahren.

Februar, 2012 Update

Die Säge ist ein beständiges, zuverlässiges Werkzeug in meiner Werkstatt und war wartungsfrei, seit ich sie fertiggestellt habe. Es gab allerdings eine Sache, die ich bereut habe, nicht gemacht zu haben: den Einbau eines Gehrungsschlitzes. Ich nahm an, dass der Schiebetisch den Platz eines Schlitzes einnehmen würde, aber das hat sich als falsch erwiesen. Da so viele praktische Vorrichtungen einen Gehrungsschlitz verwenden, dachte ich, ich würde einen hinzufügen.
Die Säge, wie sie ist:

Sie zeigt Gebrauchsspuren, ist aber immer noch in gutem Zustand. Ich habe beschlossen, dass der beste Platz für einen Gehrungsschlitz zwischen der Eichenstichplatte und der Betonplatte ist.

Um loszulegen, habe ich die Platte entfernt. Diese wurde mit Silikontupfern unter jeder Ecke an Ort und Stelle gehalten, sodass es nicht sehr schwierig war, sie zu entfernen.

Ich schnitt ein Stück Hartahorn zu, in das der Schlitz geschnitten werden sollte:

Und hobelte es sorgfältig bündig mit der fertigen Oberfläche der Sägeplatte ab.

Mit der Oberfräse und einem 3/4″-Bit schnitt ich den Schlitz:

Ein schöner fester Sitz – der UHMW-Kunststoffstreifen ist genau 3/4″.

Ich benutzte den Anschlag, um ihn auszurichten und verschraubte ihn auf der Vorder- und Rückseite:

Ich fügte einen Abstandshalter und eine weitere Schraube hinzu, um die Sägemotor-Baugruppe (roter Pfeil) zu unterstützen. Dies war ein Problembereich, aufgrund der relativ langen Spannweite der Ahornstrebe. Diese zusätzliche Unterstützung sollte helfen, die Vibrationen zu reduzieren:

Um die Platte wieder zu befestigen, verwende ich mehr Silikon:

Ein Problem ist, dass es zu der Zeit, als ich das gemacht habe, -12 Grad Celsius in meiner Werkstatt war. Eine 500-Watt-Arbeitsleuchte dient als vorübergehende Wärmequelle, bis das Silikon aushärtet.

Mit dem Schlitz an Ort und Stelle markierte ich die Stelle, an der ich den Vorschubtisch ausschneiden musste:

Damit die Schiene, die im Schlitz sitzt, über den Tisch hinausragt und etwas breiter ist als der Gehrungsschlitz.

Ich habe den Vorschubtisch entfernt und den Großteil des Schlitzes mit der Tischsäge ausgeschnitten.

Ich habe dann die Oberfräse freihändig benutzt und den Schnitt fertiggestellt:

Um die Stütze zu ersetzen, die durch das Schneiden des Schlitzes weggenommen wurde, habe ich ein Stück Sperrholz aufgeklebt:

Ein weiteres Stück aus meinem Schranktürprojekt (waste not). Ich habe es kurz vor dem Ende abgeschnitten, damit sich kein Staub am Ende des Schlitzes ansammelt.

Fertig habe ich den Schlitz mit Vaseline bestrichen und diese einziehen lassen. Das ziehe ich als Schmiermittel für solche Situationen dem Wachs vor. Ein Polyurethan-Finish würde auch funktionieren, würde sich aber irgendwann abnutzen und Probleme verursachen:

Aktualisierung vom 10. März 2012

Der Bau des Zauns für diese Säge wäre ein Projekt für sich – er hat einige Zeit in Anspruch genommen und gegen Ende habe ich einige Ecken abgeschnitten, um ihn fertigzustellen. Mein Plan war, den Zaun kurz nach der Fertigstellung der Säge zu überarbeiten und einige der Teile, mit denen ich nicht zufrieden war, neu zu machen. Die alte Geschichte: Aus Tagen werden Wochen, aus Wochen werden Jahre…Besser spät als nie, oder?

Die erste Änderung betraf die Verschleißfläche am Anschlag. Ich hatte ein Stück russisches Birkensperrholz (eine minderwertige Variante von Multiplexsperrholz, ähnlich der baltischen Birke) verwendet, das nicht ganz ideal war. Als Ersatz habe ich ein Stück 3/4″ dicken UHMW-Kunststoff verwendet:

Dies ist 3″ hoch und wurde so abgelängt, dass es mit dem hinteren Ende des Blattes abschließt. Dies ist eine Anti-Rückschlag-Maßnahme. Wenn der Zaun über das Ende der Klinge hinausragt, kann das Holz, das geschnitten wird, zwischen der Klinge und dem Zaun eingeklemmt werden, und dies verhindert, dass das passiert.

Ein weiterer Ort, an dem der Zaun fehlte, war der Zeiger. Ich habe diesen schnell angefertigt, nur um die Säge einsatzbereit zu machen, und dachte, dass ich ihn verbessern würde, wenn ich die Zeit dazu hätte. Das Hauptproblem mit diesem Zeiger ist, dass er so hoch über der Skala liegt, dass er je nach Blickwinkel eine andere Anzeige liefert:

Der neue Zeiger biegt sich nach unten, so dass er fast das Band berührt. Ich habe den Anschlag T eingekerbt, um ihn unterzubringen. Dadurch, dass der Zeiger nahe am Band ist, wird die Parallaxe beseitigt, die bei dem anderen Zeiger ein Problem war.

Eine Nahaufnahme:

Mit diesem neuen Zeiger kann ich den Anschlag zuverlässig auf 10 Tausendstel Zoll genau einstellen, was für mich sicherlich genau genug ist.

Ich hatte einige E-Mail-Anfragen über das Lager am Ende des Anschlags und wie es befestigt ist. Es ist mit einem Winkel verschraubt, der an die Innenseite der Zaunschiene geschraubt ist:

Mit dem Hinzufügen des Gehrungsschlitzes stellte ich fest, dass das Lager in den Schlitz eintauchte, und um das zu beheben, ersetzte ich es durch ein Stück UHMW-Kunststoff (Sie haben es erraten, ich liebe dieses Zeug!)

Dieses gleitet genauso leicht über die Oberseite wie das Lager und überbrückt den Gehrungsschlitz ohne Probleme.

Die Unterseite des T-Anschlags hat Streifen aus UHMW-Kunststoffband, die gelegentlich ausgetauscht werden müssen:

Sie können es kaum sehen, aber es macht einen großen Unterschied darin, wie leicht sich der Anschlag bewegt.

Jemand fragte mich nach dem Verriegelungsnocken. Ich habe die Verriegelungsnocke aus einem Stück 1″ Rundstab gemacht und das Drehpunktloch etwa 1/16″ aus der Mitte gebohrt:

Es gibt einen flachen Punkt, der auf der Nocke für die vollständig verriegelte Position geschliffen ist. Um den UHMW-Kunststoff richtig auf der Anschlagschiene zu positionieren, habe ich ihn mit zweimal gefaltetem Papier unterlegt und festgeklemmt:

Dann bohrte ich Senkungen und Vorbohrungen durch den Kunststoff und in den Stahl. Diese wurden dann mit einem #10-24-Gewindebohrer für die Aufnahme von Maschinenschrauben und Unterlegscheiben versehen.

Der Anschlag fühlt sich jetzt noch präziser an. Die Verschleißfläche aus UHMW-Kunststoff ist glatt und fühlt sich substanzieller an als die aus dünnerem Sperrholz.

Fertig: