Making A Homemade Table Saw Homemade Machines & Jigs

Dla wielu stolarzy, piła stołowa jest narzędziem, które jest najczęściej używane – wiem, że tak jest w moim przypadku. Posiadanie dobrej piły stołowej sprawia, że wszystkie zadania związane z cięciem stają się nieco łatwiejsze, zwłaszcza jeśli posiada ona zaawansowane funkcje. Niestety, te dobre z zaawansowanymi funkcjami mają zazwyczaj wysoką cenę. Będąc oszczędnym (tanim) i zawsze gotowym na wyzwania, zabrałem się do pracy, aby zbudować własną, domową piłę stołową.to jak to wyszło:

Kilka kluczowych cech to domowej roboty ogrodzenie w stylu Biesemeyer, które blokuje się do przedniej szyny, maksymalna zdolność cięcia wzdłużnego 34″, przesuwny stół z maksymalną zdolnością cięcia poprzecznego 24″, maksymalna głębokość cięcia 3″ (z brzeszczotem 10″) i zintegrowany stół wyjściowy z systemem zbierania pyłu.

Podstawa to prosta skrzynka ze sklejki z 4 bokami. Wykonana ze sklejki klonowej 3/4″, posiada łączniki z litego drewna 2″ x 2″ do łączenia narożników za pomocą śrub. Na górze tej skrzynki znajduje się rama ze sklejki i dębu, która podtrzymuje zespół silnika, stół przesuwny i blat.

Pokazana tutaj rama i zespół silnika są zamontowane:

Silnik pochodzi z przenośnej piły stołowej Makita, której używałem przed zbudowaniem tej. Była to dość dobra piła, której najlepszą częścią był silnik, ale miała kilka rażących niedociągnięć. Nigdy nie żałowałem mojej decyzji o pozbyciu się jej na rzecz tej konstrukcji.

Musiałem mocno zmodyfikować zespół silnika, aby lepiej pracował w tej pile. Pokazano tu, jak przedłużyłem mechanizm podnośnika brzeszczotu, aby zwiększyć łuk kontroli pochylenia brzeszczotu:

Problem z Makitą polegał na tym, że gdy brzeszczot był pochylony pod kątem 45 stopni, korba podnośnika prawie dotykała spodu blatu, co czyniło podnoszenie i opuszczanie brzeszczotu bardzo niewygodnym. Przedłużając oś korby podnośnika ostrza o dodatkowe 6″, rozwiązałem ten problem.

Do oryginalnego zespołu silnika dodano dużo stali, aby pomieścić ten dłuższy łuk. Utrzymanie zespołu sztywno podczas cięcia jest krytyczne i nie ryzykowałem, że modyfikacje będą zbyt słabe.

Montaż silnika był trochę skomplikowany. Musiałem wykonać nową część do tylnego mocowania z litego drewna dębowego:

Przednie mocowanie pozostawiłem regulowane z boku na bok, dla wyrównania.

Do górnej części piły, mój pierwotny plan zakładał użycie dwóch warstw płyty wiórowej 1/2″ sklejonej razem z cienką blachą ze stali nierdzewnej na powierzchni, jak widać tutaj:

Jedynym problemem było to, że jak tylko wyjąłem ją z zacisków, zaczęła się lekko wyginać do góry. Aby tego uniknąć, powinienem był użyć kawałka blachy o równej grubości na spodzie. Oczywiście, kiedy zdałem sobie z tego sprawę, było już za późno.

Rozważałem inne opcje: lite drewno (blok rzeźniczy) i odrzuciłem to – lubię taki wygląd w kuchni, a nie na mojej pile stołowej. Myślałem o produkcie z litej powierzchni, takim jak Corian, ale również to odrzuciłem. Utrzymanie niskich kosztów było jednym z kryteriów projektowych, więc materiał musiałby być ekonomiczny. Zobaczywszy piły z granitowymi blatami, pomyślałem, że mógłbym zrobić coś bardzo podobnego: beton. Zrobiłem więc formę do odlania blatu z powierzchnią do dołu. Z blatem w dół, byłby on tak gładki jak powierzchnia odlewu formy – w tym przypadku, bardzo gładki, bardzo płaski. Forma była melamina, że był idealnie płaski.
I miesza się 30 kg (66lb) worek 3000psi betonu, dodał trochę czarnego pigmentu i umieścić go w formie. Wziął pełną torbę z żadnym do stracenia. Następnie wygładziłem go, przykrył go z tworzywa sztucznego i niech leczyć przez prawie tydzień.
Oto jak to się okazało:

Bardzo płaskie i tylko kilka małych otworów do wypełnienia wokół krawędzi. Na zdjęciu właśnie go spłukałem – beton utwardza się trudniej, jeśli jest mokry przez pierwszy tydzień lub dwa.

Zmieszałem trochę więcej pigmentu z cementem portlandzkim i spłynąłem nim, aby wypełnić małe otwory. Po utwardzeniu przez prawie trzy tygodnie (w tym czasie na pile), naniosłem dwie warstwy poliuretanu na bazie wody, aby uszczelnić powierzchnię:

Stół przesuwny

Możliwość szybkiego i dokładnego cięcia poprzecznego większych paneli zawsze była zadaniem, w którym doskonale sprawdziłaby się duża piła ramieniowa, ale kto już taką ma? Pomyślałem, że dokładny stół przesuwny byłby godnym dodatkiem do mojego projektu piły stołowej.
Pokazany tutaj jest liniowy system wsparcia dla stołu przesuwnego:

To są prowadnice szuflad z pełnym wysuwem 28″. Lepszym sposobem na ich zorientowanie byłoby ustawienie pionowe, a nie poziome, ale jak widać na zdjęciu, przestrzeń pomiędzy silnikiem a stołem przesuwnym jest ograniczona. Prowadnice zorientowane w ten sposób ułatwiają również demontaż całego zespołu w celu czyszczenia i smarowania.
Moim głównym celem w przypadku stołu przesuwnego było zminimalizowanie luzu poprzecznego, aby zapewnić dokładne cięcie, a cztery prowadnice szuflad dobrze spełniają to zadanie. Przy płasko ustawionych prowadnicach i z innymi mechanizmami podpierającymi na miejscu (aluminiowe szyny usztywniające na spodzie stołu przesuwnego pomiędzy prowadnicami szuflad), występuje prawie zerowy luz pionowy przy ostrzu, gdzie znajduje się maksymalne podparcie.

Widok na spód stołu przesuwnego. Aluminiowe szyny pomiędzy prowadnicami szuflad znacznie usztywniają stół:

Płotka stołu przesuwnego obraca się w miejscu i zaciska na krawędzi, aby ustawić ją pod dowolnym kątem. Można ją szybko i łatwo zdemontować, gdy nie jest potrzebna:

Stół jest oznaczony dla precyzyjnych kątów 22,5, 45 i 90 stopni. Maksymalna szerokość materiału do cięcia pod kątem 45 stopni to 11″. Z łatwością można wykonywać bardzo dokładne cięcia. Oto przykład jak tnie kąty 22,5 stopnia tworząc ten ośmiokąt:

Te kawałki mają 4″ szerokości, a złącza układają się idealnie. Jest to całkiem dobry test na dokładność ustawienia. Każdy znaczący błąd będzie się kumulował i pokazywał jako luka, gdy wszystkie kawałki zostaną złożone razem.

Zrobiłem filmik z przesuwanym stołem w akcji:

Moją największą skargą z piłą Makita było to, że ogrodzenie było prawie bezużyteczne. Na początku rozważałem po prostu zrobienie nowego ogrodzenia do tej piły, ale natychmiast zdałem sobie sprawę, że byłby to prawdopodobnie zmarnowany wysiłek – naprawdę chciałem czegoś więcej.
Przyglądałem się różnym systemom ogrodzeń i zdecydowałem się na projekt Biesemeyer jako najlepszy. Jego prostota potwierdza jego wydajność i wiedziałem, że będzie to właściwy wybór dla tego projektu.

Większość materiałów, których użyłem do budowy nie kosztowała mnie nic – z odzysku z różnych źródeł. Główna przednia szyna to stalowa rura o wymiarach 2″ x 3″. Inny kawałek tego samego materiału składa się na samą prowadnicę:

Jest kawałek kątownika, który jest przyspawany do prowadnicy i owija się nad przednią częścią szyny jako główne „T” (utrzymuje prowadnicę prostopadle do przedniej szyny). Inne części trzymać zamek krzywkowy, który zaciska ogrodzenie do przedniej szyny. Po zaciśnięciu w miejscu, to zajmuje dużo siły na ogrodzenie, aby zobaczyć żadnych luzów końcowych.

Płot jeździ nieco powyżej góry i tylko kontakt jest na końcu, gdzie uszczelnione łożysko działa jako rolki.
Operacja jest bardzo płynna i wydajna:

Odprowadzanie i zbieranie pyłu

Dwa problemy z mniejszymi piłami to brak podparcia od strony odchodzącej i efektywne zbieranie pyłu. W tym projekcie starałem się rozwiązać oba te problemy.
Stół wyjściowy jest zamocowany z tyłu piły, w linii z „główną ulicą” piły (obszar, w którym znajduje się większość ciętego materiału). Jest on regulowany w górę i w dół za pomocą dwóch śrub blokujących. Jest on przymocowany do tego, co jest w istocie lejek, który kanały kurzu, który jest wydalany do standardowego rozmiaru pojemnika recyklingu.
To, na własną rękę, łapie około 98% kurzu z piły, z bardzo niewielką ilością rozlewa się z przodu do tego pojemnika (patrz wcześniejsze zdjęcia).
Jest otwór do podłączenia do mojego odpylacza przez 2,5″ wąż, ale używam go tylko przy cięciu rzeczy, które produkują naprawdę drobny pył (jak MDF):

Tutaj jest spojrzenie na tył szafki piły, zanim zainstalowano podajnik/odpylacz. Półokrągła szczelina pozwala wystawać króćcowi pyłu z zespołu silnika. Prawie cały pył powstający podczas cięcia jest wyrzucany z tego portu:

Kilka innych szczegółów

Jest wiele szczegółów, które pomijam: długi tekst byłby wynikiem kompletnej dokumentacji tak złożonego projektu jak ten. W rzeczywistości spędzono kilka godzin nad tym, co większość uznałaby za drobny szczegół – drobny szczegół, który sam w sobie składa się z wielu szczegółów. Wskaźnik dla skali stopni poniżej na przykład zajęło nie mniej niż 4 godziny, aby zaprojektować, zbudować i skonfigurować. Wydaje się to nieproporcjonalne, prawda?

Skala stopni została ułożona przy użyciu skrawków przyciętych do każdego kąta na mojej pile ukośnej. Biorąc pod uwagę większy promień skali, znacznie łatwiej było ją dokładnie oznaczyć niż mniejszy.
Pokrętło powyżej kontroluje wysokość ostrza i zostało wykonane ze sklejki. Ręczna śruba po prawej stronie blokuje pochylenie brzeszczotu.

Znalezienie równego podłoża może być wyzwaniem i aby sobie z tym poradzić, wykonałem nogi poziomujące do szafki z piłą:

Są one umieszczone na czterech rogach głównej szafki oraz na dwóch tylnych nogach stołu wyjściowego. Duże śruby blokują nogi na miejscu po wypoziomowaniu piły.

Końcówka szafki z piłą to miejsce, gdzie trzymam przesuwną prowadnicę stołu, gdy nie jest używana. Obok niej znajduje się przyrząd do przycinania stożków, który zrobiłem kilka lat temu. Dobrze jest mieć oba te elementy blisko siebie.

Gdy wszystko jest gotowe, dobrze jest zobaczyć, że wszystko się zgadza. Nacięcie wycięte w przedniej szynie ogrodzenia jest po to, aby wyczyścić stół przesuwny. Jest to doskonałe miejsce do przechowywania kluczy do wymiany brzeszczotów.

Aktualizacja z lutego 2012

Piła jest stabilnym, niezawodnym narzędziem w moim warsztacie i jest bezobsługowa odkąd ją skończyłem. Jest jedna rzecz, której żałowałem, że nie zrobiłem: zainstalowanie szczeliny ukośnej. Założyłem, że stół przesuwny zajmie miejsce szczeliny, ale okazało się, że to nieprawda. Ponieważ tak wiele poręcznych przyrządów i uchwytów wykorzystuje szczelinę ukośną, pomyślałem, że ją dodam.
Piła, tak jak jest:

Nosi ślady zużycia i użytkowania, ale nadal jest w świetnej formie. Zdecydowałem, że najlepszym miejscem dla szczeliny miter jest miejsce pomiędzy dębową płytą gardzieli a betonowym blatem.

Aby zacząć, usunąłem blat. Był on przytrzymywany silikonem pod każdym rogiem, więc nie było trudno go zdjąć.

Wyciąłem kawałek twardego klonu, w którym ma być wycięta szczelina:

I starannie wystrugałem go na równo z gotową powierzchnią blatu piły.

Używając stołu frezarskiego i wiertła 3/4″, wyciąłem szczelinę:

Ładnie przylegającą – listwa z tworzywa UHMW ma dokładnie 3/4″.

Użyłem przykładnicy do ustawienia jej w linii i przykręciłem ją z przodu i z tyłu:

Dodałem element dystansowy i kolejną śrubę, aby wspomóc podzespół silnika piły (czerwona strzałka). Był to problematyczny obszar, ze względu na stosunkowo dużą rozpiętość klonowego usztywnienia. To dodatkowe wsparcie powinno pomóc zmniejszyć wibracje:

Aby ponownie ustawić blat, używam więcej silikonu:

Jednym z problemów jest to, że w czasie, gdy to robiłem, w moim warsztacie było -12 stopni Celsjusza. Lampa robocza o mocy 500 W jest używana jako tymczasowe źródło ciepła, dopóki silikon się nie utwardzi.

Mając szczelinę na miejscu, zaznaczyłem miejsce, gdzie będę musiał wyciąć stół podawczy:

To ma pozwolić prętowi, który jeździ w szczelinie, wysunąć się poza stół i jest nieco szerszy niż szczelina ukośnicy.

Usunąłem stół podawczy i wyciąłem większą część szczeliny piłą stołową.

Następnie użyłem frezarki z wolnej ręki i dokończyłem cięcie:

Aby zastąpić podparcie, które zostało zabrane przez wycięcie szczeliny, przykleiłem kawałek sklejki:

Jeszcze jeden kawałek z mojego projektu drzwi szafek (waste not). Przyciąłem go na krótko, aby kurz nie gromadził się na końcu szczeliny.

Wykończony, pokryłem szczelinę wazeliną i pozwoliłem jej wsiąknąć. Wolę to niż wosk jako smar w takich sytuacjach. Wykończenie poliuretanowe również by zadziałało, ale w końcu by się zużyło i spowodowało problemy:

10 marca 2012 Aktualizacja

Zbudowanie ogrodzenia dla tej piły kwalifikuje się jako projekt sam w sobie – zajęło trochę czasu i pod koniec, pociąłem trochę rogów aby go wykończyć. Mój plan zakładał ponowne przyjrzenie się ogrodzeniu krótko po tym, jak skończę piłę i przerobienie niektórych części, z których nie byłem zadowolony. Ta sama stara historia: dni zamieniają się w tygodnie, tygodnie w lata…Lepiej późno niż wcale, prawda?

Pierwsza zmiana dotyczyła powierzchni ścieralnej na przykładnicy. Używałem kawałka rosyjskiej sklejki brzozowej (niższej jakości odmiana sklejki wielowarstwowej, podobna do brzozy bałtyckiej), która nie była idealna. Aby go zastąpić, użyłem kawałka plastiku UHMW o grubości 3/4″:

Ma on wysokość 3″ i został przycięty na długość tak, aby był w jednej linii z tylnym końcem brzeszczotu. Jest to środek antykickback. Posiadanie ogrodzenia wystającego poza koniec brzeszczotu może spowodować, że cięte drewno zostanie zakleszczone pomiędzy brzeszczotem a ogrodzeniem, a to powstrzymuje to zjawisko.

Innym miejscem, w którym brakowało ogrodzenia była wskazówka. Zrobiłem to szybko, tylko po to, aby piła była gotowa do użycia, myśląc, że poprawię to, gdy będę miał czas. Głównym problemem z tym wskaźnikiem jest to, jak wysoko znajduje się on nad skalą, dając różne odczyty w zależności od mojego punktu widzenia:

Nowy wskaźnik wygina się w dół, prawie dotykając taśmy. Naciąłem przykładnicę T, aby ją dopasować. Zbliżenie wskaźnika do taśmy eliminuje paralaksę, która była problemem z poprzednią.

Zbliżenie:

Z tym nowym wskaźnikiem mogę niezawodnie ustawić przykładnicę z dokładnością do 10 tysięcznych cala, co jest dla mnie wystarczająco dokładne.

Miałem kilka zapytań mailowych dotyczących łożyska na końcu przykładnicy i sposobu jego mocowania. Jest ono przykręcone do kątownika, który jest przykręcony do wewnętrznej strony szyny ogrodzenia:

Po dodaniu szczeliny ukośnej, stwierdziłem, że łożysko zanurza się w szczelinie i aby temu zaradzić, zastąpiłem je kawałkiem plastiku UHMW (zgadłeś, uwielbiam ten materiał!).)

Przesuwa się ono tak samo łatwo po blacie jak łożysko i bez problemu wypełnia szczelinę ukośną.

Spód ogrodzenia T ma paski taśmy z tworzywa sztucznego UHMW, które trzeba od czasu do czasu wymieniać:

Ledwie to widać, ale robi to dużą różnicę w tym, jak łatwo przesuwa się ogrodzenie.

Ktoś mnie pytał o krzywkę blokującą. Zrobiłem krzywkę blokującą z kawałka okrągłego pręta 1″ i wywierciłem otwór obrotowy poza centrum o około 1/16″:

Na krzywce jest płaskie miejsce dla pozycji w pełni zablokowanej. Wymagało to trochę prób i błędów, aby krzywka działała optymalnie.

Aby prawidłowo umiejscowić tworzywo UHMW na prowadnicy, podłożyłem podkładkę z dwukrotnie złożonego papieru i zacisnąłem ją:

Następnie wywierciłem otwory pod kątem i otwory pilotażowe przez tworzywo i stal. Zostały one następnie gwintowane za pomocą gwintownika #10-24, aby otrzymać śruby maszynowe i podkładki.

Płot ma teraz bardziej precyzyjne odczucie. Powierzchnia użytkowa z tworzywa UHMW jest gładka i sprawia wrażenie bardziej solidnej niż cieńsza sklejka.

Wykończone: